1、鉆進時進尺明顯變慢，或者說鉆時明顯升高；

2、增大鉆壓或減小鉆壓對鉆速無明顯影響；

3、地層變化時對鉆速影響不大；

4、泵壓略有升高，有時會出現高泵壓，甚至堵死鉆頭水眼，阻塞循環通道；

5、鉆頭牙齒不能有效吃入地層，扭矩變小或扭矩波動范圍減??；

6、起下鉆出現“拔活塞”現象；

7、短起下鉆過后鉆速明顯變慢，繼續鉆進可能會逐漸恢復原鉆速而泥包解除，或者繼續變慢造成嚴重泥包致無法鉆進；

8、鉆進中發生鉆具刺漏、循環出現短路，處理完后鉆速明顯變慢。

 

1、地質因素：所鉆地層為軟泥巖，極易粘貼于鉆頭表層，壓實后造成鉆頭泥包；地層中的泥頁巖，易于水化分散，使井眼內泥質或固相含量大增，吸附于鉆頭表面造成鉆頭泥包；地層中含有分散狀石膏，造成鉆井液污染后，鉆井液中的有害固相難于清除，使鉆頭被泥包的機率大增；地層滲透率高，吸附井筒內有害固相及巖屑形成厚泥餅，起下鉆時在鉆頭下方堆積造成鉆頭泥包。

2、鉆井液因素：鉆井液抑制性差，無法控制泥頁巖的水化分散；固相含量和粘切過高，鉆出的巖屑難于清除，易吸附在鉆頭表面；鉆井液密度偏高，失水大，易形成過厚的粗糙泥餅；潤滑性能差、鉆頭表面無法形成有效的保護膜，鉆井液中的劣質固相易吸附在鉆頭上。

3、工程因素：鉆進中排量小，不能有效清洗井底及鉆頭，上返速度不足，巖屑在井內滯留時間長，粘附于井壁形成厚泥餅，尤其是中上部鉆速高時更為嚴重；在軟泥巖地層，鉆壓過大，地層或鉆屑與鉆頭表面形成直接接觸，造成鉆頭泥包；長裸眼下鉆未進行中途循環，從井壁上刮下的泥餅或鉆屑則會泥包鉆頭。

4、鉆頭選型因素：水眼設計無法滿足排屑要求；流道排屑角阻礙了鉆屑順利脫離井底。

5、操作因素：下鉆速度過快，鉆頭不是在順著螺旋型軌道向下滑行，而是在井壁上不斷刮削泥餅或鉆屑，極易造成鉆頭泥包；下鉆時遇阻時下壓或下沖，從井壁上刮下的泥餅或鉆屑則會泥包鉆頭；下鉆到底時操作方法有誤，如果先啟動轉盤，后啟動泵，也會造成鉆頭泥包；在軟地層中鉆進時，送鉆不均勻。

 

1、鉆井液技術措施

（1）混油或增加潤滑劑投入量，使鉆屑不易粘附到鉆頭上；

（2）加大鉆井液中聚合物含量，控制失水，提高泥餅質量；

（3）加入大分子包被劑、聚合醇、頁巖抑制劑等，提高鉆井液抑制性，減少泥頁巖的水化分散；

（4）降低鉆井液粘度、切力，及時清除劣質固相；

（5）對高滲砂層，可使用屏蔽暫堵技術，減少滲透性漏失；

（6）對含膏巖層，應提前加堿，防止其污染鉆井液。

（7）PDC入井后，配置一定量的清潔劑（表面活性劑），鉆進前先對鉆頭加以清洗。

2、工程技術措施

（1）做好PDC鉆頭的選型工作，鉆頭水眼、流道設計應利于排屑；

（2）上趟起鉆前，應充分循環鉆井液，清洗井眼，防止起鉆后滯留在井眼內的鉆屑繼續水化分散；短起下鉆，對井壁泥餅進行刮削、擠壓，將厚泥餅拉薄、壓實，保證井眼暢通；在鉆頭泥包高發區，也可使用牙輪通一趟井。

 

（3）下鉆前在鉆頭流道表面涂滿黃油，形成一層保護膜，減少鉆頭與鉆井液中的劣質固相直接接觸的時間，或者把鉆頭包起來；

（4）下鉆中途要進行循環，將鉆頭沖洗干凈；下鉆時鉆頭不斷刮削井壁，井壁上的泥餅或滯留于井內的鉆屑會在鉆頭下堆積，到一定程度便會壓實在鉆頭上。

（5）下鉆過程中適當控制速度，防止鉆頭突然沖入砂橋，鉆進一堆爛泥中；如果速度恰當，PDC鉆頭會順著上一只鉆頭所鉆的螺旋形井眼軌道行進，而不是在井壁上劃拉下大量泥餅。

（6）下鉆到底時必須先開泵，盡量提高排量充分沖洗井底和鉆頭，等排量滿足要求后再輕壓旋轉鉆進0.5-1m。

（7）盡量采用低鉆壓、高轉速、大排量鉆進，保證PDC鉆頭的充分清洗與冷卻；

（8）操作要精細，送鉆加壓一定要均勻，不能忽大忽小。

 

1、停止鉆進，提高排量加強水力沖洗效果，上提鉆頭脫離井底，提高轉速增大離心力使泥塊易于甩出，并上下大幅度活動幾次，然后下壓至井底不開轉盤循環5-10分鐘，將上述過程反復操作；如果在2個循環周內無效，應考慮起鉆。

2、發現鉆頭有泥包跡象，應立即停鉆并配置清潔劑在第一時間打入井內對鉆頭進行清洗。